Заводы, которые очищают вибрационные экраны

Если говорить про заводы, которые очищают вибрационные экраны, многие сразу представляют себе просто мойку под давлением — но на деле всё сложнее. Я сам лет десять сталкиваюсь с такими системами, и главная ошибка — считать, что любая вибрационная установка легко отмоется обычными методами. Особенно когда речь идёт о липких материалах вроде угольной пыли или глины.

Почему стандартные методы часто не работают

Начну с того, что вибрационные экраны на производствах — это не просто сетки, а сложные механизмы с дебалансными валами, пружинами и уплотнениями. Попытки чистить их ?на ходу? часто приводят к попаданию влаги в подшипники — и через месяц вибратор выходит из строя. У нас был случай на одном из комбинатов в Челябинске: бригада мыла экран Kason водой с моющим средством, не отключая питание. Итог — коррозия вала и простой на две недели.

Ещё один нюанс — материал сетки. Нержавейка 316L, например, более устойчива, но если использовать хлорсодержащие средства, всё равно появляются точечные поражения. А на заводах по переработке щебня часто ставят полиуретановые сита — их вообще нельзя чистить кислотой, иначе материал дубеет и трескается.

Иногда пытаются применять ультразвуковую очистку — но это дорого, да и для крупных экранов типа Derrick или Sweco эффективность сомнительна. Видел, как на асфальтобетонном заводе пытались адаптировать ультразвуковую ванну для секций 2×4 метра — в итоге бросили, потому что для полной очистки требовалось разбирать всю раму.

Как правильно организовать процесс на заводе

Первое, что нужно понять — очистка должна быть встроена в технологический цикл. Например, на предприятиях, где работают с влажными материалами (типа обогатительных фабрик), ставят системы промывки с форсунками прямо над экраном. Но тут важно рассчитать давление: слишком высокое — повредит сетку, слишком низкое — не смоет налипший шлам.

Мы как-то сотрудничали с Синьсянским ООО по механическому оборудованию Чжунъюй — они как раз предлагают комплексные решения для таких задач. На их площадке в 8000 квадратных метров тестируют разные конфигурации очистки, включая комбинированные методы. Кстати, их сайт https://www.xxzhongyu.ru — там есть технические отчёты по реальным кейсам.

Важный момент — подбор моющих составов. Не все производители учитывают, что после чистки остатки химии могут влиять на продукт. Например, на пищевых производствах (сахар, мука) даже следы ПАВ недопустимы. Приходится использовать щелочные растворы с последующей нейтрализацией — но это удлиняет цикл.

Оборудование, которое действительно помогает

Из того, что видел в работе — неплохо себя показывают системы с вращающимися щётками, например от компании Rotex. Но они требуют точной настройки зазора между щетиной и сеткой, иначе либо не очистят, либо порвут сито. На цементном заводе под Казанью как раз настроили такой агрегат — удалось снизить простои на 30%, но первые месяцы постоянно приходилось корректировать давление щёток.

Ещё один вариант — пневматические очистители с импульсной подачей воздуха. Их хорошо ставить там, где нельзя применять воду — например, на просеивании минеральных порошков. Но тут есть подвох: если в материале есть мелкодисперсная фракция, воздух поднимает пыль, и нужна дополнительная аспирация.

Кстати, Синьсянское ООО по механическому оборудованию Чжунъюй как раз разрабатывает гибридные установки — комбинация вибрации, воздушной продувки и капельной подачи реагентов. По их данным, такие системы уже тестируются на предприятиях по переработке кварцевого песка — но полных отчётов пока нет, жду результатов.

Типичные ошибки при эксплуатации

Самое частое — игнорирование инструкций по промывке после остановки. На одном из заводов по производству удобрений операторы ленились промывать экраны от остатков аммофоса — через полгода сетки пришли в негодность из-за кристаллизации солей. Ремонт обошёлся дороже, чем установка автоматической промывочной станции.

Другая проблема — неправильный подбор очищающих агентов. Как-то раз на металлургическом комбинате попытались использовать соляную кислоту для удаления окалины с сеток из нержавейки — в итоге пришлось менять не только сита, но и раму, потому что коррозия пошла по сварным швам.

И ещё — экономия на мелочах. Видел, как ставили дешёвые форсунки из пластика вместо стальных — через месяц работы под высоким давлением их разорвало, и вода попала на электродвигатели. В итоге простой линии на сутки.

Что в итоге работает лучше всего

Если обобщить опыт — универсального решения нет. Для сухих материалов оптимальна комбинация вибрации с воздушной продувкой, для влажных — щёточные механизмы с водяной промывкой. Но ключевое — это проектирование очистки ещё на этапе заказа оборудования. Многие заводы, которые очищают вибрационные экраны, сейчас переходят на модульные системы, где можно менять параметры без остановки производства.

Из интересного — начинают применять камеры с ИИ-анализом загрязнения. Система сама определяет степень забивки сетки и выбирает режим очистки. Пока это дорого, но на крупных предприятиях типа ГОКов уже внедряют.

Возвращаясь к Синьсянскому ООО по механическому оборудованию Чжунъюй — их подход с интеграцией НИОКР в производственный цикл выглядит перспективно. Когда разработки ведутся с учётом реальных условий, а не в лабораторном вакууме — это всегда даёт лучший результат. Жаль, что не все производители это понимают.