Производители кругового вибрационного грохота для сыпучих материалов

Когда говорят о круговых виброгрохотах, многие сразу представляют стандартные заводские установки с предсказуемыми характеристиками. Но в реальности каждый тип сыпучего материала требует индивидуального подхода к конструкции и настройкам оборудования.

Особенности проектирования под разные материалы

Мы в Синьсянском ООО по механическому оборудованию Чжунъюй часто сталкиваемся с тем, что клиенты недооценивают влияние гранулометрического состава на выбор грохота. Например, для песка с высокой влажностью приходится увеличивать угол наклона деки, хотя это снижает общую производительность. Приходится искать компромисс между эффективностью грохочения и устойчивостью к забиванию.

Запомнился случай с переработкой известняковой крошки - изначально рассчитали оборудование по стандартным формулам, но на практике оказалось, что статические заряды вызывают слипание фракций до 0.5 мм. Пришлось переделывать систему антистатического покрытия сеток. Теперь всегда учитываем этот фактор для мелкодисперсных материалов.

Особенно сложно работать с материалами переменной плотности. Как-то разрабатывали грохот для угольной пыли, где насыпная плотность колебалась от 0.8 до 1.2 т/м3. Стандартные вибраторы не обеспечивали стабильности процесса - то недогруз, то перегруз. Решение нашли в установке датчиков нагрузки с автоматической регулировкой амплитуды.

Технологические нюансы производства

На нашей производственной площадке в 8000 м2 специально выделили цех для сборки круговых вибрационных грохотов. Здесь важно соблюдать геометрию рамы - даже миллиметровые перекосы приводят к неравномерному распределению вибраций. После сварки обязательно проводим отжиг конструкций для снятия внутренних напряжений.

Больше всего времени занимает балансировка вибрационных узлов. Раньше делали это 'на глазок', но после нескольких случаев преждевременного выхода из строя подшипников внедрили динамическую балансировку на станках. Сейчас добиваемся дисбаланса не более 1 г на роторе.

Для разных применений используем различные типы опорных пружин. Например, для тяжелых рудных материалов ставим резинометаллические амортизаторы, а для легких строительных смесей - винтовые пружины. Это повышает ресурс в среднем на 15-20%.

Проблемы и решения в эксплуатации

Частая ошибка - экономия на ситах. Как-то клиент установил дешевые сетки из обычной стали вместо нержавеющих, и через месяц пришлось менять весь комплект из-за коррозии. Теперь всегда подчеркиваем важность качества расходных материалов.

Еще один момент - перегрев подшипниковых узлов при круглосуточной работе. В базовой комплектации ставим термодатчики, но для экстремальных условий рекомендуем систему принудительного охлаждения. Особенно это актуально для южных регионов, где температура окружающей среды может достигать 45°C.

Заметил, что многие операторы пренебрегают правилами запуска - включают оборудование под нагрузкой. Это приводит к резкому росту пусковых токов и быстрому износу электродвигателей. Пришлось разработать простую инструкцию с пошаговым алгоритмом запуска, которую теперь прилагаем к каждому вибрационному грохоту.

Модернизации и доработки

Сейчас экспериментируем с системой пылеподавления - пробуем разные схемы аспирационных кожухов. Для мелкодисперсных материалов типа цемента или гипса это особенно актуально. Пока лучшие результаты показывает комбинированная система с водяным орошением и воздушной завесой.

Недавно пересмотрели конструкцию разгрузочных патрубков. Раньше делали стандартные прямоугольные, но при работе с липкими материалами возникали заторы. Перешли на конические с вибрационными демпферами - проблема исчезла, хотя себестоимость немного выросла.

Интересный опыт получили при адаптации грохотов для пищевой промышленности. Пришлось полностью менять материалы контактных поверхностей на сертифицированную нержавеющую сталь, переходить на пищевые смазки. Зато теперь можем предлагать решения для мукомольных и сахарных заводов.

Перспективы развития технологии

Сейчас активно тестируем систему предиктивной аналитики - устанавливаем датчики вибрации и температуры с передачей данных в облако. Пока рано говорить о результатах, но первые признаки износа подшипников удается обнаружить за 2-3 недели до полного выхода из строя.

Рассматриваем возможность использования композитных материалов для дек. Уже испытывали образцы из полиуретана с армированием стекловолокном - получается легче и долговечнее стальных, но дороже почти в два раза. Пока неясно, будет ли спрос при такой разнице в цене.

На сайте https://www.xxzhongyu.ru мы постепенно выкладываем информацию о наших экспериментах - может, коллеги поделятся опытом. Ведь производство грохотов для сыпучих материалов постоянно требует новых решений, особенно с появлением современных композитных материалов и smart-технологий.