Заводы по производству испытательных сит

Когда говорят про заводы по производству испытательных сит, часто представляют просто цех с прессами и сетками. На деле же это многоступенчатый процесс, где каждая операция влияет на точность калибровки. Вот что действительно важно: контроль вибрационных характеристик станин и подбор сплавов для рамок.

Технологические цепочки, которые не покажут в рекламных буклетах

На нашем производстве в Синьсяне сначала столкнулись с проблемой коробления рамок после пайки. Пришлось переделывать систему охлаждения – теперь используем ступенчатый термический обжиг. Кстати, у Синьсянского ООО по механическому оборудованию Чжунъюй как раз площадь в 8000 м2 позволяет разместить отдельный участок стабилизации металла.

Пару лет назад пробовали экономить на перфорационных штампах – в итоге партия сит 200 мм давала погрешность до 15 мкм. Вернулись к калиброванным инструментам из закалённой стали, хотя это удорожает процесс на 7-8%. Зато сейчас даже для грохотов с амплитудой 8 мм обеспечиваем геометрию ячеек без 'эффекта усталости'.

При сборке модульных сит часто не учитывают резонансные частоты – а потом заказчики жалуются на расслоение стыков. Мы стали добавлять демпфирующие прокладки из фторкаучука, но это решение подходит только для сухих просеивателей.

Оборудование, которое реально работает в промусловиях

На участке резки сетки перешли на лазерные установки с ЧПУ – не столько для точности, сколько для сохранения антикоррозийного покрытия. Раньше при гильотинной резке по кромкам появлялись микротрещины.

Для контроля качества используем не только стандартные калибровочные образцы, но и метод теневой проекции. Правда, пришлось дорабатывать ПО – заводские настройки не учитывали деформацию сетки под натяжением.

Вакуумные печи для пайки сейчас настроены на температурный градиент 3°C/мин, хотя техрегламент допускает 5°C/мин. Медленный нагых даёт более однородную структуру припоя, особенно для сеток нержавеющей стали марки 316.

Нюансы, о которых молчат поставщики

Сетки из проволоки с полимерным покрытием – отдельная головная боль. При термофиксации дают усадку до 0.3%, что для сит класса 20 мкм критично. Пришлось разработать компенсационные алгоритмы для раскроя.

Китайские аналоги рамок часто не выдерживают вибрационную нагрузку от электромагнитных приводов. В производстве испытательных сит мы используем алюминиевые сплавы серии 6ххх с дополнительным армированием рёбрами жёсткости.

Гидроабразивная резка хоть и даёт чистый край, но вызывает электрохимическую коррозию в зоне реза. Для пищевых сит этот способ вообще не подходит – остаются оксидные плёнки.

Как интеграция НИОКР спасает проекты

В нашем случае объединение исследований и производства в Чжунъюй позволило быстро адаптировать немецкие стандарты DIN 3310-1 под российские ТУ. Например, добавили тест на циклическую перегрузку – 5000 вибрационных циклов вместо 3000.

Лаборатория на территории завода постоянно тестирует новые виды плетения – особенно для ультразвуковых систем очистки. Недавно выяснили, что саржевое плетение хуже переносит кавитацию, хотя даёт более точную фракцию.

Разрабатывали сита для абразивных материалов – пришлось внедрять напыление карбида вольфрама на контактные поверхности. Но это увеличило стоимость на 40%, так что серийно выпускаем только под заказ.

Полевые испытания как критерий истины

На горно-обогатительном комбинате в Кемерово наши сита с двойным креплением сетки выдержали 11 месяцев вместо заявленных 8. Правда, пришлось менять конструкцию прижимных колец – штатные разбивались кусками породы.

Для фармацевтики пришлось полностью пересмотреть систему крепления – запрессованные рамки не подлежали стерилизации. Перешли на пазовое соединение с силиконовыми уплотнителями, хотя это снизило жёсткость на 12%.

Сейчас экспериментируем с сенсорным контролем натяжения в реальном времени. Пока дороговато, но для заводов по производству испытательных сит точность в 0.1 Н/м уже становится конкурентным преимуществом.

Экономика качества: когда дешевле значит дороже

Изначально использовали польские подшипники для вибромоторов – выходили из строя через 600-800 часов. Перешли на японские NTN, хоть и дороже на 25%, но ресурс 2000 часов окупает разницу.

Система ЧПУ для штамповки рамок окупилась за 14 месяцев – снизили процент брака с 8% до 1.3%. Правда, потребовалось переобучить трёх операторов.

Основные фонды в 12 миллионов юаней позволили закупить спектрометр для анализа сплавов. Теперь можем точно прогнозировать усталостные характеристики – снизили гарантийные случаи на 17% за два года.