Заводы контрольных прецизионных сит

Когда слышишь про заводы контрольных прецизионных сит, сразу представляется что-то вроде штамповки стандартных решений. А ведь главное — это не просто сетки с отверстиями, а система допусков, которая упирается в технологию проволочного проката. У нас в Синьсянском ООО по механическому оборудованию Чжунъюй сначала тоже думали, что главное — точность ячеек. Оказалось, проблема глубже.

Почему китайские сита до сих пор вызывают скепсис

В 2018 году мы на производственной площадке пробовали делать сита по немецким чертежам. Все параметры вроде бы выдержали — диаметр проволоки 0.12 мм, шаг 45 микрон. Но при тесте на вибропрочность через 200 часов появились деформации в узлах плетения. Пришлось пересматривать весь цикл отжига.

Сейчас понимаю: многие недооценивают роль предварительной калибровки проволоки. Даже если у вас современное оборудование на площади тех самых 8000 м2, без понимания металловедения получается просто дорогая копия. Мы в Чжунъюй потратили полгода, чтобы разработать свою методику контроля наклепа.

Кстати, о площади — эти 8000 квадратов не просто цифра. Когда распределяли зоны под контрольные прецизионные сита, специально выделили изолированный участок для стабилизации микроклимата. Влажность выше 60% — и уже идет рассинхронизация при лазерной резке рамок.

Как мы провалились с поставкой для горнообогатительного комбината

В 2020 году был заказ на сита для классификации железорудного концентрата. Техзадание казалось стандартным — устойчивость к абразиву, точность ячеек 100 мкм. Мы сделали партию из нержавеющей стали AISI 316, но клиент вернул через месяц.

Разбор показал: мы не учли электрохимическую коррозию от реагентов. Пришлось экстренно переходить на AISI 904L с дополнительным пассивированием. Это увеличило стоимость на 40%, но зато сохранило репутацию.

Сейчас все наши прецизионные сита проходят тест не только на механику, но и на химстойкость. Причем для каждого заказа подбираем режимы индивидуально — универсальных решений здесь нет и быть не может.

Оборудование или материалы: что важнее

Многие коллеги гонятся за японскими станками для плетения сеток. Но мы в Чжунъюй обнаружили, что даже на устаревшем оборудовании можно добиться точности, если контролировать сырье. Наш технолог Вадим вообще говорит: 'Лучше средний станок с идеальной проволокой, чем обратное'.

Особенно это касается микронных диапазонов. Для сит с ячейкой менее 50 мкм мы используем только холоднотянутую проволоку с нормированным коэффициентом упрочнения. Иначе при сборке в раму геометрия 'плывет'.

Кстати, о сборке — мы отказались от контактной сварки для тонких модификаций. Перешли на лазерную сварку в аргоне, хотя это и удорожает процесс. Но зато исключаем пережог материала в зоне соединения.

Почему не работают готовые техрешения

Как-то купили лицензию на производство сит по американской технологии. Все делали по регламенту — и термообработку, и калибровку. Но в наших условиях сетки быстро теряли стабильность. Оказалось, американцы используют другую марку стали с меньшим содержанием углерода.

Пришлось адаптировать — разработали свой цикл нормализации с промежуточным отжигом. Сейчас эта модификация идет как 'серия Урал' и хорошо показывает себя в условиях перепадов температур.

Это к вопросу о том, почему наша компания делает ставку на собственные НИОКР. Те 12 миллионов юаней основных фондов — это не только станки, но и лаборатория с электронным микроскопом. Без него сейчас в прецизионных ситах делать нечего.

Что мы сейчас меняем в подходе к контролю качества

Раньше проверяли выборочно — каждое десятое сито из партии. Пока не столкнулись с партией, где брак был 'пятнами'. Теперь внедряем сканирование каждой единицы с построением карты отклонений.

Самое сложное — не сама проверка, а интерпретация данных. Например, допустимое отклонение ±3 мкм — это для статических нагрузок. А для вибрационных грохотов нужно уже ±1.5 мкм, иначе ресурс падает втрое.

Сейчас экспериментируем с системой прогнозирования износа по первоначальной геометрии ячеек. Если получится — сможем указывать не просто гарантийный срок, а реальный ресурс для конкретных условий. Это будет прорыв для заводов контрольных прецизионных сит.

Перспективы или тупики?

Вижу, как некоторые производители переходят на полимерные сита. Пробовали и мы — для пищевой промышленности вроде бы подходит. Но для тяжелых условий полимеры не вариант — слишком большой коэффициент температурного расширения.

Другое направление — композитные материалы. Мы делали опытные образцы с керамическим напылением. Стойкость к абразиву выросла в 4 раза, но стоимость производства оказалась неприемлемой для массовых заказов.

Похоже, ближайшие годы металл останется основным материалом для прецизионных сит. Задача — улучшать не столько материалы, сколько методы контроля. Возможно, стоит больше внимания уделять нестационарным нагрузкам — именно они чаще всего вызывают отказы.