
Когда слышишь про VG300, многие сразу думают — очередной китайский грохот с завышенными характеристиками. Но тут стоит копнуть глубже: за этим индексом скрывается довольно любопытная история доработок, особенно если говорить о производстве на площадях Синьсянского ООО по механическому оборудованию Чжунъюй. Их подход к вибрационному грохоту меня сначала насторожил — слишком уж упор на модульность делали, а в горной промышленности такое редко приживается. Но позже пришлось признать: они не просто корпус сваривают, а продумали замену сит без полной разборки рамы. Мелочь? Для тех, кто на объектах сутками простаивает из-за мелочей — нет.
Помню, первый VG300, который мы тестировали на щебне, выдал странную проблему — резонанс на низких оборотах. Казалось бы, классика. Но инженеры Чжунъюй не стали увеличивать массу противовесов, как делают многие, а пересчитали углы установки вибромоторов. Решение оказалось в комбинации жесткости рамы и гибкости подвесных опор. Кстати, их цех в 8000 квадратных метров позволяет собирать рамы целиком, без стыковочных швов — это редкость для производителей среднего сегмента.
Часто спорю с коллегами: стоит ли переплачивать за VG300, если есть аналоги дешевле? Ответ пришел с угольной обогатительной фабрики под Кемерово. Там три месяца проработал грохот без замены сит — обычные модели в таких условиях требуют внимания каждые 2-3 недели. Секрет в том, что сетка крепится через полиуретановые вставки, а не прижимается болтами. Вибрация распределяется равномернее, нет точечных перегрузок.
Критичный момент — подшипниковые узлы. Ранние версии VG300 грелись при длительной работе на высоких амплитудах. Позже выяснилось, что проблема не в самих подшипниках, а в системе отвода тепла. Синьсянское ООО доработало кожух, добавив ребра охлаждения — простое решение, но его не всегда увидишь в технической документации.
Многие заказчики требуют от VG300 максимальной производительности сразу после запуска. А потом удивляются, почему дебалансы выходят из строя через месяц. Важный нюанс: этот грохот нужно выводить на режим постепенно, особенно при работе с влажными материалами. На одном из карьеров в Красноярском крае мы начинали с 70% нагрузки, увеличивая её только после 50 часов работы. Результат — ресурс вырос почти на 30%.
Забавный случай был на стройке трассы М-12. Там решили сэкономить и поставили самодельные уплотнители на корпус. Через две недели пыль проникла в вибромоторы — пришлось менять. Оригинальные уплотнения от Чжунъюй хоть и дороже, но их многослойная структура отрабатывает на полную. Кстати, их производственная база с основными фондами в 12 миллионов юаней позволяет штамповать такие детали партиями, поэтому запасные части почти всегда в наличии.
Ещё один подводный камень — неверный подбор сит. VG300 хорошо показывает себя с полиуретановыми сетками, но некоторые пытаются ставить стальные с ячейкой меньше 1 мм. Для мелких фракций это нормально, но если идет крупная порода, сетка быстро забивается. Приходится объяснять, что грохот — не волшебная палочка, а инструмент, который нужно настраивать под материал.
В официальных характеристиках VG300 указана производительность 150-200 т/ч. Но на практике цифра сильно зависит от влажности материала. При работе с песком с влажностью выше 8% стоит снижать нагрузку на 15-20%, иначе начинается налипание. Мы проверяли это на заводе ЖБИ в Новосибирске — там пришлось дополнительно устанавливать обогрев бункера, хотя изначально в проекте его не было.
Шумность — отдельная тема. В закрытых помещениях VG300 выдает около 85 дБ, что близко к предельным нормам. Но мало кто знает, что можно заказать шумоизолирующий кожух. Правда, его поставка занимает 4-6 недель, так как собирается по индивидуальным размерам. Синьсянское ООО обычно включает такие опции в коммерческое предложение, но заказчики часто экономят, а потом жалеют.
Ещё один момент — виброизоляция. Стандартные резиновые амортизаторы плохо работают при отрицательных температурах. Для северных регионов лучше заказывать полиуретановые — они сохраняют эластичность до -40°C. В Чжунъюй эту модификацию делают под заказ, но срок производства увеличивается на 2-3 недели.
Самое слабое место большинства грохотов — приводные ремни. В VG300 их замена занимает не больше часа, если есть доступ к фронтальной панели. Но на некоторых объектах монтируют оборудование вплотную к стенам — тогда приходится демонтировать весь узел. Мы обычно рекомендуем оставлять минимум метр с каждой стороны для обслуживания.
С электродвигателями история интересная. Базовый VG300 комплектуется китайскими моторами, но по запросу ставят и российские (например, ВЭМЗ). Разница в цене около 10%, но для госзаказов часто критично именно отечественное исполнение. При этом КПД падает незначительно — на 2-3%.
Коррозия — вечная проблема. На химических производствах рама VG300 даже с порошковой покраской держится 2-3 года. Потом начинаются очаги ржавчины в зонах крепления вибромоторов. Сейчас экспериментируем с дополнительной обработкой эпоксидными составами — пока результаты обнадеживают, но долгосрочных данных ещё нет.
Слышал, что в Синьсянском ООО тестируют систему автоматической регулировки амплитуды для VG300. Если это реализуют, будет прорыв — сейчас настройка занимает до часа при смене материала. Но сомневаюсь, что серийные модели появятся раньше 2025 года: слишком много испытаний требуется.
Ещё одно направление — интеграция с системами мониторинга. Современные вибрационные грохоты давно обросли датчиками, но в VG300 пока только базовые вибродатчики. Хотя их конструкция позволяет установить дополнительные сенсоры без переделки рамы — это плюс.
Лично мне интересна возможность использования VG300 в каскадных схемах. Два грохота в последовательной установке дают прирост эффективности до 40% при сортировке разнофракционных материалов. Проверяли на песчано-гравийной смеси — результат впечатлил даже скептиков. Но тут важно синхронизировать работу обоих аппаратов, иначе возникнут противофазные колебания.